Fabricación.
El acero usado hoy en día para la creación de katanas modokis comerciales de bajo precio es el AISI 1050, ya que es el más fácil de trabajar y en el que se consigue una dureza óptima. Los antiguos japoneses hacían ellos mismos el acero, en un proceso muy lento en el que cocían en un horno cerrado distintas capas de hierro, carbón y material orgánico durante más de un mes.
Gracias a la tecnología actual, los hornos se calientan muy rápido y de manera uniforme, pero antiguamente el simple hecho de elevar la temperatura de un horno hasta los 900 grados Celsius que necesita el acero para formarse, requería un mes entero de alimentación continua con carbón.
El acero que se utilizaba (y se sigue utilizando) es el tamahagane, el cual se rompe y con los fragmentos se forma un ladrillo rectangular, que se envuelve en papel de arroz y arcilla líquida para evitar la oxidación una vez se comience a calentar. Cuando se alcanza la temperatura de caldeo se golpea para que se una y forme un ladrillo unido.
El ladrillo es vuelto a calentar y se golpea con el martillo (durante éste proceso y el anterior, el herrero que sujeta el bloque golpea con un martillo y es ayudado por uno o dos ayudantes que usan grandes mazas con dos manos), haciéndolo más fino y alargado. Cuando ha alcanzado el doble de su longitud original se realiza una incisión justo en el medio y se dobla sobre sí mismo hasta obtener exactamente el mismo ladrillo original, pero con dos capas de acero entre sí.
Este método de doblar el acero sobre sí mismo se repite de 8 a 12 veces, obteniendo un ladrillo de acero de la misma longitud del original, pero con una cantidad de capas de acero de entre 256 y 4096, unidas entre sí.
Éste es el método que diferencia la forja de las katanas con respecto al de las espadas europeas. A pesar de la creencia común, este proceso no mejora las cualidades mecánicas del acero, pero sí tiene varias ventajas, sobre todo respecto al acero antiguo, mucho más impuro y carbonatado que el actual (un exceso de carbón endurece el acero, pero lo fragiliza como si fuera cristal). Luego se eliminan las impurezas de carbón, las burbujas de aire y el exceso de carbono; y se reparte el carbono homogéneamente por toda la hoja, eliminando los puntos débiles.
En contra de la creencia popular, a más veces se doble el acero, no se obtiene uno mejor, de hecho si se dobla más de 12 veces la estructura del acero se debilita. Un acero doblado 20 veces es prácticamente inusable en combate. Durante este lento y laborioso proceso el acero se enfría rápidamente, de modo que debe ser metido en el horno continuamente para recuperar el punto de fusión y poder unir las dos partes, perdiéndose carbono cada vez que se alcanza esta temperatura.
Así pues, el ladrillo que se consigue tiene una cantidad muy baja de carbono (menos de un 0,5%) gracias a este doblaje. Este acero es bastante flexible, lo cual sirve para absorber golpes y aumentar la durabilidad en combate, pero es posible que no sea lo suficientemente duro para obtener un buen filo. El filo de una katana debe ser muy duro, de modo que se recurre a la segunda característica de éstas: utilizar dos aceros para la misma hoja.
Para crear el filo, se utiliza un segundo ladrillo con menor cantidad de doblajes en su proceso (de 4 a 5 veces). De este modo se obtiene un acero más carbonatado, que lo hace extremadamente duro, aunque más frágil.
El segundo ladrillo se corta en trozos que puedan rodear completamente al primer ladrillo. Se mete el conjunto en el horno y se lo golpea sucesivamente hasta llevarlo a la longitud que se desee (la normal es de unos 80 cm.).
Para darle la típica forma de una hoja de katana, se golpea el rectángulo hasta obtener la anchura necesaria en el lomo (que depende del tipo de hoja), y después se golpea la parte del filo hasta hacerlo extremadamente fino (de unos pocos milímetros), de modo que pueda cortar. También se le hace la forma del kisakki (punta) y la del nakago (la parte que se inserta en la empuñadura).
Tras un proceso de desbaste con piedras de afilar de diferentes granos con el que se da la forma a la hoja, se procede a templarla. El templado del acero consiste en elevar la temperatura de la hoja hasta el punto de austenización para después introducirla en agua fría de modo que se enfríe rápidamente. Este proceso le da al acero una dureza extrema. La explicación es que al elevar el acero a esa temperatura, toma una estructura totalmente nueva denominada austenita y al enfriarse bruscamente adquiere la estructura de martensita de gran dureza. Las impurezas de éste acero hacen que se pueda templar la hoja pasada de temperatura (a una temperatura mayor que la temperatura de austenización) formándose además un grano de acero grueso, esto no es posible en aceros modernos ya que se rompen por el enfriamiento tan brusco.
Para conseguir que el filo resulte extremadamente duro como para cortar sin que se desgaste fácilmente, al tiempo que el lomo sea más flexible para resistir los golpes que va a recibir, entra en juego otra de las características de la katana: el templado diferenciado.
Lo que se hace es cubrir el lomo con una capa gruesa de arcilla, (esta arcilla para el templado tiene una composición que cambia según el forjador, y además de la arcilla se añade arena, limaduras de hierro, ceniza, etc.), y dejar el filo con una fina capa que además lleva en su composición polvo de carbón. Se calienta todo en el horno y luego se templa introduciéndolo en agua fría. El lomo, cubierto con más arcilla, se enfría mucho más lentamente que el filo, con lo cual se consigue un temple duro para el filo y otro más blando para el lomo. Además se presencia un efecto elemental: el acero que más rápidamente se endurece, "estira" al más blando, dándole a la hoja su tan característico sori (curvatura).
El hamon, o línea de templado, tan característica en las katanas, no es sino la zona de separación entre las distintas zonas de templado. Como la arcilla se coloca manualmente, el hamon de cada katana es completamente único.
Ya sólo resta el lento y delicado proceso de pulido final. Es lento porque se va pasando la hoja por sucesivas piedras cada vez más finas, requiriendo horas de trabajo por cada centímetro de la hoja, y delicado porque un pulido inexperto puede arruinar su simetría. En este punto se practica el mekugi-ana (agujero del nakago) donde se insertará el tope que lo mantendrá fijo en la empuñadura.
La creación completa de la hoja suele durar más de un mes, pero las mejores katanas pueden tardar hasta un año en ser fabricadas completamente. La hoja es sólo el primer paso.
Primero, se tiene que fabricar la tsuba (guarda de la hoja). Su construcción se realizaba en cobre, hierro u otros metales, con grabados, dibujos, incisiones, incrustaciones... Cuando la katana estaba enfundada, la tsuba era la parte visible de la misma, y la que indicaba el estatus o el carácter de su dueño, de modo que nuevamente se trata de un proceso delicado.
Después se talla la tsuka o empuñadura. Ésta normalmente está hecha de madera de roble recubierta de same (piel de raya), para mejorar la colocación del ito (tiras de algodón, cuero o seda) que se trenzan sobre la empuñadura aumentando el agarre y comodidad, además de darle su típico aspecto. Para facilitar el trenzado se usaban unas cuñas de papel llamadas hishigamis en cada pliegue del ito.
También deben realizarse en metal el fushi y la kashira que están decorados normalmente siguiendo los mismos diseños y a juego también con la tsuba y los menukis, éstas piezas se colocan cada una a un extremo de la tsuka para evitar una posible apertura de las dos partes que la forman, ya que se pegan con pegamento de arroz solamente. Además por la kashira pasa el ito hacia el lado opuesto para formar el último nudo allí, y así sujetando además la pieza con firmeza.
Los menukis son unos amuletos realizados en metal que pueden tener toda clases de formas, se colocan en la tsuka sujetos por el ito de forma que queden en el contacto con los dedos, porque se creía que estos daban suerte, y eran en muchas ocasiones un gran tesoro familiar.
La hoja se inserta en su interior y se fija mediante un tope de metal o de bambú al mekugi-ana.
La saya (funda) se fabrica normalmente de madera de magnolia lacada. La saya también puede decorarse con tiras de rotten (semejante al mimbre) o con piezas de same. Tiene incorporada una tira de 1,8 o 2 metros de algodón o cuero llamado "sageo", que se ata al cinturón (obi) del Hakama y que también puede ser usada como cuerda auxiliar para sujetar cosas o para apresar a un enemigo. La boca de la saya, denominada "Koi-Guchi" suele llevar un refuerzo de cuerno de búfalo para evitar el desgaste por rozamiento con la hoja.
"Aparte os dejo unos vídeos (están en francés) en los que se aprecia con bastante claridad la forja, los metales, el cuidado con los que se crean estas míticas armas y la tradición de las mismas."
La verdad siempre me ha gustado todo lo relacionado con la cultura japonesa, más concretamente el tema de los samurais, sus tradiciones y el arte del forjado de las katanas también me ha parecido un tema de bastante interés.
Os dejo también unos enlaces:
Tienda de katanas.
Exhibición con katana. (Increible)
Aquí la prueba de la dureza de las katanas, increíble...
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